В отличие от автомобиля, гусеничная бронированная машина может управляться, управляться и даже тормозиться через всю коробку передач. На автомобилях, оснащенных двумя различными тормозными системами – одна для низких скоростей, другая для высоких скоростей – работающими вместе с использованием механического тормоза в нижнем диапазоне скоростей и встроенного гидродинамического вихретокового тормоза, известного как замедлитель.
Будучи ответственной за переключение передач, рулевое управление и торможение, трансмиссия, по сути, является центральным блоком мобильности этих транспортных средств и, следовательно, играет критически важную роль – и это еще до того, как мы рассмотрим, что эти 70-тонные монстры должны быть чрезвычайно маневренными на скоростях до 72 км / ч как на дорогах, так и на открытой местности.
Транспортное средство управляется путем управления выходной скоростью через бортовую передачу, затем на барабане звездочки колеса, а затем непосредственно на самой гусенице. Поэтому на направление движения можно повлиять только изменение скорости отдельных гусениц. Торможение или ускорение достигается за счет одновременного снижения или увеличения скорости на треке. Различные скорости на каждой из гусениц будут направлять транспортное средство в том или ином направлении, или транспортное средство будет вращаться вокруг своей вертикальной оси, если гусеницы движутся в противоположных направлениях. Все это, а также огромные силы, которые генерируются в результате, должны обрабатываться передачей в любых условиях окружающей среды, которые только можно себе представить. Что менее удивительно, так это то, что достижение этого зависит от широкого спектра сложных деталей, изготовленных в соответствии со строгими требованиями к качеству.
Детали, необходимые для трансмиссии, делятся на три категории: части корпуса, небольшие кубические детали (несущие детали, блоки клапанов, тормозные детали и детали, связанные с механикой жидкости) и вращающиеся детали с зубьями шестерни для скоростной передачи. Последнее является типичными деталями, устанавливаемыми в трансмиссии трансмиссии, и деталями, идеально подходящими для полной обработки на станках: OKUMA, LB35 II Matc Y, 4-х осевой токарный обрабатывающий центр. L обработки – 1500мм. Ф обработки -700мм. Масса деталей до 1-й тн. и 4-х осевой обрабатывающий центр Maho DMC80U (рабочая зона 800*700мм). В этом сегменте нет ни одной детали, которая производится только путем токарной обработки, поскольку часто требуются сложные фрезерованные геометрии и ряд отверстий. Прутки и кованые детали преимущественно изготавливаются из высокопрочной стали от 1200 до 1300 Н/мм2. «Если он круглый и имеет зубчатую резку, он идет на станках OKUMA, LB35 II Matc Y, 4-х осевой токарный обрабатывающий центр. L обработки – 1500мм. Ф обработки -700мм. Масса деталей до 1-й тн. и 4-х осевой обрабатывающий центр Maho DMC80U (рабочая зона 800*700мм)».
Как правило, эти детали производятся небольшими партиями размерами от 1 до 300 единиц, при этом средний размер партии составляет около 50 штук. Но детали для прототипов трансмиссий в партиях размерами от 1 до 5 единиц также не являются чем-то необычным. Благодаря гибкости сложных станков OKUMA, LB35 II Matc Y, 4-х осевой токарный обрабатывающий центр. L обработки – 1500мм. Ф обработки -700мм. Масса деталей до 1-й тн. и 4-х осевой обрабатывающий центр Maho DMC80U (рабочая зона 800*700мм), отдельный прототип производственной линии с различными производственными процессами не требуется: даже самые маленькие размеры партий могут быть изготовлены чрезвычайно экономично с использованием существующего оборудования.
Мы проанализировали весь наш ассортимент деталей от очень маленьких до деталей диаметром примерно 600 мм, чтобы стандартизировать то, что в то время было очень неоднородным станочным парком. Мы хотели иметь концепцию станков, которая следовала бы одинаковой структуре для всех деталей всех размеров. В дополнение к токарной обработке, сверлению и фрезерованию на одном станке, для нас было важно, чтобы резка зубчатого хода, особенно модуля 3 в качестве 8, могла выполняться с помощью зубчатого резака, зажатого на одном конце.
Типичная установка токарно-расточно-фрезерного станка, в соответствии с которой фрезерный шпиндель выполнен в виде шпинделя с высоким крутящим моментом, обеспечивает исключительно высокую производительность обработки во всех диапазонах скоростей.
Станки оснащены блоком охлаждающей жидкости высокого давления 80 бар, который также можно переключать на воздух. В дополнение к стандартной инструментальной системе, каждый станок оснащен дополнительным, особенно стабильным размещением инструмента на токарно-расточно-фрезерном блоке. Тяжелые расточные стержни или специальные инструменты надежно удерживаются на месте с помощью гидравлического призматического инструмента.
Индивидуальные последовательности операций были сокращены вдвое благодаря полной механической обработке. Комбинированная обработка также позволила нам сэкономить время выполнения, а производительность освободилась за счет более эффективного использования ресурсов нашего станка, используемых для выполнения дополнительной работы со станком. Например, когда процессы механической обработки производят заусенцы, они немедленно снимаются с заусенцев на станке, повышая производительность и безопасность при одновременном сведении к минимуму риска травмирования.